Från 1 till 81 procent — BMW:s Car2Car-projekt löser stålets återvinningsproblem
Ett forskningsprojekt med BMW i spetsen har visat att stål från skrotade bilar kan bli nya bilar igen — i industriell skala. Över 100 000 komponenter av återvunnet stål sitter redan i bilar som rullar på vägarna.
Det låter som en självklarhet: skrota en bil, smält ner stålet, gör en ny bil av det. I praktiken har det aldrig fungerat så. Stål från uttjänta fordon blandas normalt med skrot från allt möjligt annat, förorenas av koppar från kablage och motorer, och hamnar till slut i lägre kvalitetsklasser — armeringsjärn, inte karossplåt. Andelen som faktiskt gick tillbaka in i en ny bil låg på ungefär 1 procent. Car2Car-projektet, ett samarbete mellan BMW och ett dussintal tyska forsknings- och industripartner, har på några år tagit den siffran till 81 procent.
Det är inte en enskild uppfinning som gör skillnaden, utan en hel kedja av små förbättringar: bättre försortering innan skrotningen, modifierad fragmentering, sensorbaserad sortering av materialströmmar, precisionsseparering av olika aluminiumlegeringar, och en patentsökt process för att minska kopparkontaminering i stålskrotet genom riktad sortering. Ingen enskild teknik är revolutionerande. Tillsammans, applicerade på hela värdekedjan, är resultatet det.
Siffrorna för de andra materialen är nästan lika dramatiska. Aluminium-återvinningen (Car2Car-graden, alltså andelen som går tillbaka till just biltillverkning) gick från 23 till 52 procent, koppar från 48 till 68 procent. Räknat över hela systemet — alla material tillsammans — steg andelen från 6 till 51 procent. Det är skillnaden mellan återvinning som ett marginalfenomen och återvinning som en verklig råvarukälla.
Det här är inte bara ett laboratorieresultat heller. I ett industriellt fälttest tillverkades över 100 000 seriekomponenter av återvunnet stål från BMW Group Plant Leipzig, med råmaterial hämtat från 433 uttjänta fordon spridda över 60 olika BMW-modeller — bilar under fem år gamla. De komponenterna sitter redan i riktiga BMW-bilar i trafik just nu. "Car2Car visar att den fulla potentialen kan realiseras när hela värdekedjan optimeras", säger Alexander Efthimiou, Senior Vice President Business Development på BMW Group. Meningen är torr, men resultatet bakom den är raka motsatsen.
Listan över inblandade organisationer säger något om hur brett problemet faktiskt är: BMW AG, TU Bergakademie Freiberg, Helmholtz-institutet i Freiberg, TU München, Scholz Recycling, STEINERT UniSort, thyssenkrupp Steel Europe, Salzgitter Mannesmann Forschung, Aurubis, Novelis Germany, OETINGER Aluminium, Pilkington Automotive Germany och PreZero. Det är skrothandlare, stålverk, universitet, sorteringsteknikbolag och glastillverkare i samma projekt — för att en enda sak, en stålplåt i en ny bildörr, ska kunna spåras hela vägen tillbaka till en skrotad bil utan att tappa kvalitet på vägen.
Vi har tidigare skrivit om BMW:s satsning på cirkulär ekonomi i Wackersdorf, och Car2Car hör ihop med samma tanke, fast på råvarusidan snarare än komponentsidan. Det är också en påminnelse om att hållbarhetsarbete inte bara handlar om elmotorer och batterier — som vi skrev om häromveckan när Debrecen-fabriken klarade sig genom Ungerns elkris på egen solel, är det lika ofta den tråkiga, osexiga infrastrukturen som avgör om ambitionerna håller i praktiken.
Ingen ska tro att en genomsnittlig BMW-kaross snart är byggd uteslutande av gammalt stål — metallurgin och tillgången sätter fortfarande gränser. Men att gå från 1 till 81 procent på ett material som utgör större delen av en bils vikt är den sortens framsteg som faktiskt syns i statistiken om några år, även om ingen köper en BMW för det.